Como usar a inspeção visual para otimizar a qualidade e a segurança

A inspeção visual é utilizada para detectar defeitos, anomalias ou desvios antes que se tornem falhas críticas. É um método de controle de qualidade e segurança bastante universal. É utilizado desde grandes fábricas de processamento de alimentos até pelas comissárias de bordo, quando passam pelos assentos verificando se todos os passageiros estão cumprindo as normas de segurança antes da decolagem.

Índice

1. O que é uma inspeção visual?
2. Vantagens e limitações da inspeção visual
3. Efetividade de um sistema de inspeção visual
4. Onde é utilizada a inspeção visual
5. Como documentar a inspeção visual
6. As empresas que usam Kizeo Forms ganham em eficiência

O que é uma inspeção visual?

A inspeção visual é um método de Ensaios Não Destrutivos (END) focado na observação direta de superfícies e componentes, sem alterar sua integridade.
Baseia‑se em detectar trincas, corrosão, soldas defeituosas, peças soltas ou qualquer anomalia física antes que cause um incidente ou paralise a planta.

Por que “não destrutivo”?

Ensaios Não Destrutivos ou “Non‑Destructive Testing” significam que não se usa cortes, amostragens destrutivas ou desmontagem completa.
Assim, você preserva o valor e a funcionalidade de ativos caros.
E evita paradas prolongadas.

Métodos de inspeção visual

Inspeção visual direta

• O que é: o operador usa a visão, às vezes com lupas, espelhos ou lanternas de alta intensidade.
• Vantagens: baixo custo inicial e flexibilidade para locais variados.
• Limitações: depende da acuidade visual e da experiência do inspetor.
  Pode ser inconsistente.
• Implementação prática: treine sua equipe sobre quais falhas esperar.
  Defina tempo máximo por ponto de inspeção para evitar fadiga.

Inspeção visual remota

• O que é: uso de câmeras portáteis, endoscópios ou drones para áreas de difícil acesso (tanques, tubulações, tetos).
• Benefícios: reduz a exposição do pessoal a ambientes perigosos.
  Permite gravar e revisar depois.
• Recomendações: crie protocolo de nomenclatura para gravações (data, equipamento, área).
  Estabeleça pontos de referência fixos para comparações.

Inspeção visual automatizada

• • O que é: sistemas de visão artificial com câmeras e algoritmos de IA que detectam defeitos por padrões.
  • Benefícios: maior velocidade e consistência.
    Libera equipe para tarefas de maior valor.
  • Como pilotar:
    1. Objetivo claro: escolha 1 ou 2 defeitos críticos (ex.: falta de revestimento, trincas de solda).
    2. Hardware: câmeras ≥ 5 MP e iluminação uniforme.
    3. Dataset inicial: reúna ≥ 200 imagens de peças boas e defeituosas.
       Rotule com metadados básicos.
    4. Treinamento e validação: divida dados em 80/20 % para evitar overfitting.
    5. Ajustes: monitore falsos positivos e negativos.
       Calibre limiares mensalmente.

Vantagens e limitações da inspeção visual

As três vantagens gerais da inspeção visual:

• Mais segurança: inspeções periódicas identificam riscos.
  Permitem ações rápidas para evitar acidentes.
• Redução de custos: achar defeitos cedo reduz reparos caros.
• Melhoria contínua: dados das inspeções geram feedback rápido.
  Facilitam otimizações.

Desvantagens e limitações por método:

• Inspeção direta: sujeita à variabilidade humana.
  Fadiga e iluminação ruim aumentam erros.
• Inspeção remota: depende da qualidade do sistema de captura.
  Câmeras ruins podem não mostrar fissuras finas.
• Inspeção automatizada: alta precisão no escopo treinado.
  Mudanças de lote ou iluminação podem gerar falsos positivos até retrenar.

Efetividade de um sistema de inspeção visual

Como saber se sua inspeção é eficaz?
É essencial definir indicadores claros:

• Taxa de detecção de falhas: % de defeitos reais identificados.
• Taxa de falsos positivos: alertas sem defeito.
• Tempo de inspeção por unidade: mede eficiência.
• Redução de paradas não programadas: impacto na operação.

Sem esses KPIs, a eficácia carece de base quantitativa.

Onde é utilizada a inspeção visual

Sua versatilidade explica presença em muitos setores:

• Manutenção industrial: detecta corrosão em tubulações e desgaste de rolamentos.
• Fabricação: verifica conjunto de peças e ausência de rebarbas em linhas de montagem.
• Prevenção de riscos: revisa andaimes e pontos de ancoragem para trabalho em altura.
  Revisão de EPI.
• Construção: controla soldas, trincas em concreto e acabamentos.
• Controle de pragas: inspeção de frestas em edificações.
• Logística e armazéns: checa embalagem, paletes e rotulagem.
  Inspeção de contêineres.

Em todos os casos, a inspeção visual atua como barreira preventiva.

Como documentar a inspeção visual

Registrar cada inspeção com rigor é tão importante quanto a própria observação.
Documentação bem feita facilita o acompanhamento de tendências e auditorias.

A ficha deve incluir pelo menos:

1. Dados de identificação: data, hora, responsável e local do ativo.
2. Lista de itens: varia conforme o ativo.
3. Descrição de achados: detalhes da anomalia com fotos anotadas.
4. Classificação de severidade: leve, moderada ou crítica.
5. Ações recomendadas: urgência preliminar de intervenção.
6. Histórico de inspeções: referências para comparação.

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Hoje, muitas empresas usam apps móveis ou tablets com formulários eletrônicos.
Isso agiliza a captura e centraliza as informações.

As empresas que usam Kizeo Forms ganham em eficiência

Foi assim com François Hernot, encarregado de PRL em construção de rodovias.
Ele verifica se transportadores seguem as instruções de segurança da empresa.

Antes, Hernot anotava em papel e, ao chegar ao escritório, digitava tudo.
Na manhã seguinte, imprimia e entregava nos pontos de controle.
Esse vai‑e‑vem consumia muito tempo.

O atraso na informação era um risco.
Ninguém recebia não conformidades em tempo real.
Dados de diferentes locais não eram cruzados para achar tendências.

Isso mudou ao implementar o Kizeo Forms na NRL:

“Com o Kizeo Forms, registro minhas observações em campo.
Tiro foto do registro do transportador e depois registro as infrações.
Um relatório personalizado é enviado automaticamente aos coordenadores e ao responsável de segurança.”

François Hernot, controlador de transporte, NRL