Cómo utilizar la inspección visual para optimizar la calidad y seguridad

La inspección visual se utiliza para detectar defectos, anomalías o desviaciones antes de que se traduzcan en fallos críticos. Es un método de control de calidad y seguridad bastante universal. Lo utilizan en las grandes fábricas de procesamiento de alimentos como también las aeromozas cuando pasan por los asientos, revisando que todos los pasajeros estén cumpliendo con las normas de seguridad antes del despegue.

Tabla de contenidos

1. ¿Qué es una inspección visual?
2. Ventajas y limitaciones de la inspección visual
3. Efectividad de un sistema de inspección visual
4. Dónde se utiliza la inspección visual
5. Cómo documentar la inspección visual
6. Las empresas que usan Kizeo Forms ganan en eficiencia

¿Qué es una inspección visual?

La inspección visual es un método de Ensayos No Destructivos (NDT) enfocado en la observación directa de superficies y componentes, sin alterar su integridad. Se basa en detectar grietas, corrosión, soldaduras defectuosas, piezas sueltas o cualquier anomalía física antes de que provoque un incidente o un paro de planta.

¿Por qué “no destructivo”?

Ensayos No Destructivos o “Non-Destructive Testing” significa que no se recurre a cortes, muestreos destructivos o desensamble completo. Así, preservas el valor y la funcionalidad de activos costosos y evitas paros prolongados.

Métodos de inspección visual

Inspección visual directa

• Qué es: el operador utiliza la vista, a veces con ayuda de lupas, espejos o linternas de alta intensidad.
• Ventajas: bajo costo inicial, flexibilidad para ubicaciones variadas.
• Limitaciones: depende de la agudeza visual y la experiencia del inspector, puede ser inconsistente.
• Implementación práctica: realiza capacitaciones a tu equipo sobre qué fallas esperar. Define un tiempo máximo por punto de inspección para evitar fatiga.

Inspección visual remota

• Qué es: uso de cámaras portátiles, endoscopios o drones para inspeccionar zonas de difícil acceso (tanques, tuberías, techos).
• Beneficios: reduce la exposición del personal a ambientes peligrosos; permite grabar y revisar posteriormente.
• Recomendaciones de puesta en marcha: Crea un protocolo de nomenclatura para grabaciones (fecha, equipo, área). Establece puntos de referencia fijos para asegurar comparabilidad entre inspecciones.

Inspección visual automatizada

• • Qué es: sistemas de visión artificial con cámaras y algoritmos de inteligencia artificial que detectan defectos basados en patrones predefinidos o aprendidos.
  • Beneficios: aumenta la velocidad y consistencia, libera recursos humanos para tareas de mayor valor.
  • Pasos para implementar un piloto con éxito:
    1. Objetivo claro: elige uno o dos defectos críticos (p. ej., falta de recubrimiento, grietas de soldadura).
    2. Hardware adecuado: cámaras con resolución mínima de 5 MP, iluminación homogénea.
    3. Dataset inicial: recopila al menos 200 imágenes de piezas buenas y defectuosas. Etiqueta cada foto con metadatos básicos.
    4. Entrenamiento y validación: divide los datos 80-20 % para evitar sobreajuste.
    5. Ajustes continuos: monitoriza la tasa de falsos positivos y negativos, y calibra los umbrales de detección cada mes.

Ventajas y limitaciones de la inspección visual

Las tres ventajas generales de la inspección visual:

• Mayor seguridad: las inspecciones periódicas descubren posibles peligros, lo que permite actuar con rapidez para evitar accidentes y promover un lugar de trabajo más seguro.
• Ahorro de costes: identificar defectos temprano reduce la necesidad de reparaciones o cambios en producción costosas.
• Mejora continua: las empresas pueden utilizar la data de las inspecciones visuales para recibir feedback rápido sobre sus procesos y mejorarlos. 

Desventajas y limitaciones según el método: 

• Inspección directa: está sujeta a variabilidad humana. Dos expertos pueden emitir juicios distintos sobre el mismo defecto, especialmente cuando se trata de imperfecciones leves. La fatiga, la iluminación inadecuada o la presión de tiempo incrementan la posibilidad de pasar por alto señales críticas.
• Inspección remota: depende de la calidad del sistema de captura. Una cámara con baja resolución o un dron inestable pueden producir imágenes que no permitan apreciar fisuras finas o sutiles cambios de color en la superficie.
• Inspección automatizada: la precisión suele ser elevada dentro del rango de condiciones para las que se ha entrenado el modelo. Sin embargo, cualquier modificación en la pieza (nuevo lote, matices de color distintos, iluminación ligeramente diferente) puede generar falsos positivos o negativos hasta que el algoritmo se reentrene y calibren los umbrales de detección. Estas fallas, viendo que estas inspecciones se utilizan en industrias complejas, pueden ocasionar pérdidas graves. 

Efectividad de un sistema de inspección visual

¿Cómo saber si tus inspecciones visuales están siendo efectivas? Es una pregunta más que justa, viendo las limitaciones que revisamos de la inspección visual. 

Para medir la efectividad, es imprescindible definir indicadores claros:

• Tasa de detección de fallos: porcentaje de defectos reales identificados.
• Tasa de falsos positivos: alertas que no corresponden a fallos.
• Tiempo de inspección por unidad: eficiencia operativa.
• Reducción de paradas no programadas: impacto en la continuidad del proceso.

Sin estos KPI, cualquier afirmación sobre la eficacia del sistema carece de sustento cuantitativo.

Dónde se utiliza la inspección visual

La versatilidad de la inspección visual explica su presencia en numerosos sectores:

• Mantenimiento industrial: detección temprana de corrosión en tuberías, fugas en válvulas y desgaste de rodamientos antes de que provoquen paradas prolongadas.
• Fabricación: en líneas de ensamblaje de automoción o electrónica, para verificar el ajuste de componentes, la ausencia de rebabas o la correcta aplicación de adhesivos y pinturas.
• Prevención de riesgos laborales: revisión de plataformas de acceso, andamios y puntos de anclaje para asegurar condiciones seguras de trabajo en altura. Revisión del uso de elementos de protección personal.
• Construcción: control de soldaduras, grietas en estructuras de hormigón y calidad de acabados superficiales.
• Control de plagas: inspección de grietas y huecos en edificios donde puedan anidar insectos o roedores.
• Logística y almacenes: verificación del estado de embalajes, integridad de palets y rotulado antes del envío. Revisión del estado de contenedores para verificar si deben ser cambiados.

En cada uno de estos escenarios, el valor de la inspección visual radica en su capacidad para servir como barrera preventiva, evitando que pequeñas desviaciones escalen a fallos mayores.

Cómo documentar la inspección visual

Registrar cada inspección con rigurosidad es tan importante como la propia observación. Una documentación bien estructurada facilita el seguimiento de tendencias, la planificación de mantenimientos predictivos y la trazabilidad frente a auditorías.

La ficha de inspección debe incluir, al menos:

1. Datos de identificación: fecha y hora, responsable de la inspección, ubicación o referencia del activo.
2. Lista de elementos a inspeccionar: va a variar según el activo que se va a inspeccionar. 
3. Descripción de hallazgos: descripción detallada de la anomalía, con fotografías o capturas (idealmente con anotaciones que señalen la zona afectada).
4. Clasificación de severidad: definir categorías (por ejemplo, leve, moderada, crítica) según el impacto potencial en la operación.
5. Acciones recomendadas: aunque no se trate de un plan de acción exhaustivo, debe incluirse una indicación preliminar de la urgencia de intervención.
6. Historial de inspecciones previas: referencias a inspecciones pasadas para comparar evolución.



Esta ficha puede ser impresa, el inspector la rellena y se la devuelve a su supervisor.

Hoy en día, muchas empresas disponen de apps móviles o tabletas que integran formularios electrónicos, lo que agiliza la captura de datos y centraliza la información.

Las empresas que usan Kizeo Forms ganan en eficiencia

Así fue la experiencia de François Hernot, encargado de PRL en construcción de autopistas, que se encarga de observar que los transportistas cumplan con las indicaciones de seguridad de la empresa.

Antes de usar Kizeo Forms, Hernot anotaba sus observaciones en papel, luego al llegar a su oficina las transcribía en el computador. A la mañana siguiente, imprimía las hojas de observación y las entregaba en cada punto de control a los encargados. En el ir y venir, se consumía demasiado tiempo.

El retraso en la entrega de la información era un riesgo ya que nadie estaba informado en tiempo real de las no conformidades. No se cruzaban los datos de los distintos sitios de trabajo para encontrar tendencias y buscar soluciones a problemas comunes.

Esto cambió una vez implementaron Kizeo Forms en NRL:

Con Kizeo Forms, ingreso mis observaciones en tereno. Tomo una foto del registro del transportista y luego ingreso las infracciones cometidas. Se envía automáticamente un informe personalizado a los coordinadores de transporte y al responsable de seguridad.

François Hernot, controlador de transporte, NRL